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    樹脂生產線

    樹脂生產線

    產品介紹

        樹脂生產線生產工藝制定的合理與否,直接影響著鑄件的成品率、鑄件質量和鑄造成本。


      什么是樹脂砂

      樹脂砂是統稱,在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一層固態樹脂膜的型砂、芯砂稱為覆膜砂,也稱殼型(芯)砂。它較早是一種熱固性樹脂砂,由德國克羅寧(CRONING)博士于1944年發明。

      樹脂砂鑄造*是把原砂和樹脂混合后形成樹脂砂,把樹脂砂打入模具型腔中,通過加熱或催化劑方法使其成型,成型后的坭芯再放入澆鑄模具中進行澆鑄。

      樹脂砂(塑料砂)被廣泛的用于軍事、航空及其他商業公司,使用此類產品可以將大面積金屬表面的涂漆層去掉。同時塑料砂是用于噴砂技術的原材料,它是適合噴砂機一道使用的,該技術主要源于日本、美國等發達我國,我國也慢慢的著手使用該技術,該技術將會為您在材料加工領域帶來另一番感受。(橡膠廠、噴砂機械廠、噴砂機制造廠、電子設備廠、汽車廠、機電設備廠、鋼鐵廠、制銀廠等等)

      樹脂砂用途:工件表面的清理、工件表面涂覆前的預處理、改變工件的物理機械性能、工件表面的光飾加工 。

      樹脂砂用于電子產品,熱固塑料制品及橡膠制品的去飛邊,清潔模具、敏感元件及鍍金零件,可用作脫漆劑,粘合劑,增強劑,防水劑,阻燃劑等,廣泛應用于建筑裝飾業,交通運輸業,廣告業,農業,電子電器,鑄造業等各種領域。

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    在制定樹脂砂生產工藝時,主要應確定好以下幾項:

      1.確定合適的樹脂砂鑄造工藝參數

      (1)確定合適的樹脂砂砂鐵比

      自硬樹脂砂由于其強度高、固化后起模、分型面平整,因此其吃砂量比粘土砂的要小,但樹脂砂砂鐵比也有**要求。如果鑄造砂鐵比太高,生產過程中既浪費樹脂和固化劑又會產生較大的樹脂砂廢砂塊,使再生機負擔加重,脫膜率降低,LOI值升高,鑄件產生氣孔的可能性增大;如果樹脂砂砂鐵比太低,澆注時容易產生跑火,鑄件容易產生變形。

      (2)確定合適的樹脂砂終強度

      一般地,樹脂砂混制好后,經過24小時左右的自行硬化,便可達到較高強度即終強度。由于各企業的生產條件和生產規模不同,造成從造型到澆注之間的時間間隔不**超過24小時,因此樹脂砂終強度的確定應因企業而定。同時,在樹脂砂生產中還要克服兩方面的傾向:一方面為保證質量而盲目提高強度,使樹脂砂鑄造成本提高,造成浪費;另一方面*是為保樹脂砂成本而壓低強度,結果造成質量不穩、波動范圍大,使鑄件質量受原材料和操作者的影響較大。

      (3)確定合適的樹脂砂造型工藝

      樹脂砂鑄件成品率的高低,直接影響著鑄造成本,合適的樹脂砂造型工藝不但能夠保證鑄件質量,更能夠降低鑄造成本,減少鑄件廢品防爆率。在確定樹脂砂造型工藝時,盡量制作專用砂箱、箱壁多留氣孔,模型做實樣、采用模板造型,澆注系統采用陶瓷管、內澆口采取多而分散,涂料涂刷均勻、不漏涂,多設出氣冒口、保證樹脂砂型芯排氣順暢。

      2、確定合適的樹脂砂再生砂LOI值

      LOI 值即灼燒減量是衡量樹脂砂再生砂的脫膜率的重要指標,也是與型砂的發氣量及鑄件產生氣孔類缺陷密切相關的指標,鑄鐵件一般采用呋喃樹脂砂生產,實踐證明LOI值控制在3%左右完全可以滿足生產要求,而有的企業要求將LOI值控制在2.5%以下,要達到這一目的,*須再增加設備、或增加樹脂砂再生次數、或多補加新砂,這無疑會增加設備投資和再生成本及原材料成磁性V型架本。

      如何選購樹脂砂生產線設備

      由于對鑄件需求的增加,我國鑄造機械產品也不斷升級,樹脂砂生產線設備的鑄造工藝具有鑄件表面質量好、尺寸精度高、廢品率低,適用范圍廣等優點。

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    選擇樹脂砂生產線設備時,不但要考慮企業的實際情況,更應考慮設備的運行成本,主要應考慮以下幾條:

      1、要考慮樹脂砂生產線設備的可靠性及其維護費

      樹脂砂生產線設備生產廠家的加工手段、裝配水平及設備配置水平決定了其生產出設備的可靠性,如果設備的可靠性差,設備出現故障的概率*大,更換樹脂砂生產線設備零部件的次數*增加,設備的利用率*降低了,這樣,不但增加了維修工人的工作量,增大設備的維護費,而且還降低了生產效率,增加了生產成本。

      2、要重視選擇樹脂砂生產線設備除塵設備的選擇

      在選擇樹脂砂生產線設備時,大多數企業往往比較注重混砂設備和再生設備的質量,而忽略了除塵設備的質量。其實,除塵設備的好壞,直接影響著樹脂砂生產線設備再生砂的質量和成本,如果除塵設備的除塵效果不好,不但影響著工作環境、污染空氣,更重要的是影響著再生砂的微粉含量,其直接結果是導致混砂時由于樹脂加入量的增加而加大生產成本。

      3、要考慮樹脂砂生產線設備的能源消耗

      在滿足工藝要求的前提下,盡量減少裝機容量,避免大馬拉小車現象,充分利用固有資源,減少不必要的能源浪費,實現設備利用滿負荷化和能源利用較大化,增加企業效益和社會效益。

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